Qingguo Intelligent é um fabricante líder de linha de produção de eletroforese na China. A linha de produção eletroforética e o processo de tratamento eletroforético de revestimento são tecnologias avançadas de tratamento de superfície usadas principalmente para formar revestimentos uniformes e de alta qualidade em materiais condutores, como metais. Aqui está uma introdução detalhada:
O revestimento eletroforético é um método de revestimento que utiliza um campo elétrico externo para induzir a migração direcionada e a deposição de pigmentos, resinas e outras partículas suspensas em uma solução eletroforética na superfície de um eletrodo. No processo de eletroforese, o material revestido serve como cátodo (ou ânodo) e o revestimento eletroforético é catiônico (ou aniônico). Tomando a eletroforese catódica como exemplo, quando a energia é ligada, partículas de revestimento carregadas positivamente movem-se em direção à superfície da peça de trabalho como o cátodo sob a ação de um campo elétrico, e descarregam e depositam na superfície da peça de trabalho para formar um revestimento . Este processo é semelhante à galvanoplastia, mas a galvanoplastia envolve principalmente a deposição de metais, enquanto a eletroforese envolve a deposição de revestimentos orgânicos.
Pré-tratamento de superfície
Objetivo: Garantir que a superfície da peça esteja limpa, livre de manchas de óleo, ferrugem e outras impurezas, proporcionando um bom substrato para revestimento eletroforético. Porque se houver poluentes na superfície da peça, isso afetará a adesão e a qualidade do revestimento eletroforético.
Método
Desengorduramento: Utilize agentes desengordurantes alcalinos ou solventes orgânicos para remover a gordura da superfície da peça de trabalho. Por exemplo, para peças de estampagem de carrocerias automotivas, os desengordurantes alcalinos são comumente embebidos ou pulverizados a uma determinada temperatura para remover o óleo lubrificante contaminado durante o processo de estampagem.
Lavagem ácida: Use solução ácida (como ácido clorídrico, ácido sulfúrico) para remover ferrugem e incrustações de óxido. Mas após a lavagem com ácido, é necessária uma lavagem com água suficiente para evitar resíduos de ácido.
Fosfatização (ou passivação): O tratamento de fosfatização forma uma camada de filme de conversão de fosfato na superfície da peça, o que pode melhorar a adesão e a resistência à corrosão do revestimento eletroforético. A passivação é a formação de uma película protetora muito fina na superfície do metal, que também desempenha um papel semelhante. Por exemplo, antes do revestimento eletroforético em alguns componentes de hardware, o tratamento de fosfatação à base de zinco pode ser realizado para gerar um filme de fosfatação que possa aderir melhor ao revestimento eletroforético.
Revestimento eletroforético
Preparação da solução do tanque de eletroforese: Prepare o revestimento de eletroforese na solução do tanque de eletroforese de acordo com a proporção especificada e os requisitos do processo. A composição da solução do tanque inclui resina, pigmento, solvente, aditivos, etc. Seus parâmetros como conteúdo de sólidos, valor de pH, condutividade, etc. Por exemplo, o conteúdo sólido dos revestimentos eletroforéticos catódicos está geralmente entre 18% e 25% e o valor do pH está em torno de 5,8-6,7.
Operação de revestimento: Mergulhe a peça pré-tratada em um tanque de eletroforese, ligue a energia e execute o revestimento por eletroforese. Tensão de revestimento, tempo e densidade de corrente são parâmetros-chave. De modo geral, a tensão está entre 150-350 V, o tempo de revestimento é de 2 a 3 minutos e a densidade de corrente varia dependendo de fatores como o formato e o tamanho da peça de trabalho. Por exemplo, no revestimento eletroforético de peças automotivas, ao controlar com precisão esses parâmetros, o revestimento pode ser depositado uniformemente na superfície de peças com formatos complexos.
Depois da limpeza
Objetivo: Remover tinta eletroforética residual e outras impurezas na superfície da peça após a eletroforese. Se não for bem limpa, a tinta residual pode formar defeitos, como marcas de fluxo, após a secagem.
Processo: Normalmente, é usada lavagem com água em vários estágios, incluindo lavagem por ultrafiltração e lavagem com água pura. A lavagem com água por ultrafiltração é o uso de dispositivos de ultrafiltração para recuperar tinta eletroforética durante a limpeza de peças de trabalho; A lavagem com água pura consiste em limpar ainda mais a peça de trabalho com água deionizada. Por exemplo, em algumas grandes linhas de produção de revestimento eletroforético, as peças precisam passar por 3-4 níveis de lavagem com água para garantir a eficácia da limpeza.
Secagem e solidificação
Objetivo: Curar a resina no revestimento eletroforético para formar um revestimento duro, resistente ao desgaste e à corrosão. A temperatura e o tempo de secagem são fatores importantes que afetam o desempenho dos revestimentos.
Operação: Geralmente, o forno de secagem com circulação de ar quente ou o forno de secagem infravermelho são usados para secagem. Para revestimentos eletroforéticos catódicos, a temperatura de secagem geralmente está entre 160-180 ℃ e o tempo de secagem é de 20-30 minutos. Diferentes sistemas de revestimento e tamanhos de peças podem ajustar os parâmetros de secagem. Por exemplo, a temperatura de secagem de alguns pequenos componentes de hardware pode ser reduzida adequadamente e o tempo pode ser reduzido, mas é necessário garantir que o revestimento possa ser totalmente curado.
Alta qualidade de revestimento
Boa uniformidade: Como o revestimento eletroforético é realizado sob a ação de um campo elétrico, as partículas de revestimento podem ser depositadas uniformemente em várias superfícies da peça de trabalho, incluindo cavidades de formatos complexos, lacunas e outras áreas. Por exemplo, no revestimento eletroforético de estruturas de automóveis, até mesmo a estrutura interna do tubo da estrutura pode ser revestida uniformemente, o que é difícil de conseguir com outros métodos de revestimento, como a pulverização.
Forte adesão: O revestimento eletroforético possui boa adesão à superfície metálica pré-tratada, graças ao filme de conversão formado durante o processo de pré-tratamento e às propriedades químicas do revestimento eletroforético. Esta forte adesão diminui a probabilidade de o revestimento descascar durante o uso, melhorando a durabilidade do produto.
Desempenho ambiental superior
Menos volatilização de solventes orgânicos: O conteúdo de solventes orgânicos em revestimentos eletroforéticos é relativamente baixo e a quantidade de volatilização de solventes orgânicos durante o processo de revestimento é pequena, reduzindo a poluição do ar. Comparado com a pulverização tradicional de revestimento à base de solvente, o revestimento eletroforético pode reduzir as emissões de VOC (composto orgânico volátil) em 70% -90%.
Alta taxa de utilização de revestimentos: Durante o processo de revestimento eletroforético, a maioria dos revestimentos que não foram depositados na superfície da peça podem ser recuperados através de dispositivos de ultrafiltração, com uma taxa de utilização de revestimento de até 90% -95%, reduzindo o revestimento resíduos e custos de processamento.
Alta eficiência de produção
Alto grau de automação: O processo de revestimento eletroforético é fácil de obter produção automatizada, e as peças podem ser transportadas para várias estações de trabalho para processamento por meio de um sistema de transporte automatizado, reduzindo as operações manuais e melhorando a velocidade de produção e a estabilidade da qualidade do produto. Por exemplo, na produção de grandes invólucros de eletrodomésticos, o uso de linhas de produção automatizadas de revestimento eletroforético pode processar de forma rápida e eficiente um grande número de peças de trabalho.
Indústria automotiva
Quase todas as carrocerias, chassis, componentes, etc. de automóveis usam revestimento eletroforético como primer. Oferece excelente desempenho anticorrosivo para carros e prolonga sua vida útil. Por exemplo, a espessura do revestimento do primer eletroforético da carroceria de um carro moderno é geralmente entre 20-30 μm, o que pode resistir efetivamente a fatores de corrosão, como névoa salina e água da chuva durante a condução na estrada.
Indústria de eletrodomésticos
Usado para revestir carcaças de eletrodomésticos, como máquinas de lavar, geladeiras e aparelhos de ar condicionado. O revestimento eletroforético pode proporcionar aos invólucros dos eletrodomésticos uma boa aparência e resistência à corrosão, ao mesmo tempo que atende aos requisitos ambientais. Por exemplo, os cascos de algumas máquinas de lavar de última geração são revestidos com um revestimento eletroforético colorido, que é bonito e durável.
Indústria de produtos de hardware
Pinte ferramentas de hardware, ferragens de construção e outros produtos. Pode melhorar a resistência decorativa e à corrosão de produtos de hardware, por exemplo, no revestimento eletroforético de cabos de ferramentas de hardware, pode fazer com que a superfície do cabo tenha um toque confortável e bom desempenho antiderrapante.
Pistola de pulverização eletrostática de pó: É um dos principais componentes do equipamento de pulverização de pó, que depende de eletricidade estática de alta tensão para "transportar" o pó para a peça a ser pulverizada. Suas propriedades eletrostáticas e aerodinâmicas afetam diretamente a taxa de revestimento em pó e o controle da espessura do filme. Ao controlar com precisão os parâmetros de tensão, corrente e fluxo de ar da pistola de pulverização, é possível obter uma pulverização de pó uniforme e eficiente.
Dispositivo de reciclagem: Existem duas formas principais comumente utilizadas: tipo filtro e ciclone duplo. A reciclagem do tipo filtro depende de dispositivos de filtragem de alto desempenho (elementos filtrantes), que podem reciclar e utilizar mais de 99% da quantidade de pulverização de pó. Possui estrutura simples, fácil manutenção e é adequado para operações de pulverização com cores únicas ou menos tipos de cores; O dispositivo de reciclagem de ciclone duplo é usado principalmente em salas de pulverização com mudança de cor, que possui uma eficiência de mudança rápida de cor e pode atender às necessidades de mudanças frequentes de cor.
Sala de pó: Todo o processo de pulverização é encerrado em um ambiente relativamente fechado e, após cálculo preciso e produção e processamento razoáveis, o pó não transborda, evitando a poluição ambiental e conseguindo a reciclagem e o uso do pó. Os materiais da parede da sala de pó geralmente incluem PP, PVC e Apogee especializado, que apresentam boa resistência à corrosão e propriedades de vedação.
Dispositivo de fornecimento de pó: geralmente composto por um balde de pó (contendo pó pulverizado) e uma peneira. O pó novo pode ser adicionado diretamente ao balde de pó, e o pó recuperado é peneirado em uma peneira para retirar impurezas e reaproveitado, garantindo a qualidade do pó e o efeito de pulverização.
Excelente desempenho ambiental: O revestimento em pó é 100% sólido, livre de solventes orgânicos e não emite compostos orgânicos voláteis (VOCs) durante a produção e uso. Não polui o meio atmosférico, atende às exigências ambientais e também melhora as condições de trabalho dos trabalhadores.
Alta taxa de aproveitamento de matéria-prima: Durante o processo de pulverização do pó, o pó que não adere à peça pode ser coletado e reciclado por meio de um dispositivo de reciclagem. A taxa de utilização geralmente pode atingir mais de 95%, até 99%, reduzindo bastante o desperdício de material e diminuindo os custos de produção.
Boa qualidade de revestimento: Após o pré-tratamento, o revestimento em pó pode ser aplicado de uma só vez para obter um revestimento com espessura suficiente, sem necessidade de primer. O revestimento é denso, possui forte adesão, boa resistência ao impacto e tenacidade, alta cobertura de borda, excelente resistência à corrosão química e desempenho de isolamento elétrico, o que pode efetivamente prolongar a vida útil da peça de trabalho.
Alta eficiência de produção: A pulverização de pó é fácil de obter operação automatizada, e a trajetória de movimento e os parâmetros de pulverização da pistola de pulverização podem ser controlados por meio de programação para melhorar a consistência e uniformidade da pulverização, ao mesmo tempo que reduz a intervenção manual e melhora a eficiência da produção. É adequado para operações de produção em linha de montagem em grande escala.
Alta segurança: Devido à ausência de solventes orgânicos nos revestimentos em pó, não há riscos de segurança, como incêndio e explosão. Durante o processo de pulverização, as partículas de pó são adsorvidas na superfície da peça sob eletricidade estática e não flutuam, reduzindo os danos causados pela poeira aos operadores.
Diversidade de cores: Os revestimentos em pó podem ser formulados em várias cores de acordo com diferentes necessidades, podendo alcançar boa cobertura e uniformidade de cores, atendendo aos requisitos personalizados de diferentes usuários para cores de aparência do produto.
Indústria automotiva: Usado para revestimento superficial de carrocerias, componentes, motores, rodas, etc., o que pode melhorar a resistência à corrosão, resistência ao desgaste e qualidade da aparência dos carros, ao mesmo tempo que atende aos requisitos da indústria automotiva para proteção ambiental e eficiência de produção .
Indústria de eletrodomésticos: Pulverize o revestimento externo de eletrodomésticos, como geladeiras, máquinas de lavar, condicionadores de ar, televisores, etc., para dar-lhes boa aparência, decoração e resistência às intempéries, além de aumentar sua competitividade no mercado.
A indústria eletrônica e elétrica inclui painéis de distribuição, gabinetes de instrumentos, gabinetes de computadores e gabinetes de equipamentos periféricos. O revestimento em pó pode fornecer bom isolamento elétrico e desempenho de proteção, garantindo a operação normal e a vida útil de equipamentos eletrônicos e elétricos.
Indústria de produtos metálicos: O tratamento de superfície de vários produtos metálicos, como móveis metálicos, ferramentas de hardware, componentes metálicos de construção, peças mecânicas, etc., pode aumentar a resistência à corrosão e as propriedades decorativas dos produtos metálicos e prolongar sua vida útil.
Indústria de materiais de construção: Por exemplo, a pulverização de perfis de alumínio, portas e janelas de aço, paredes de cortina, etc. pode não apenas melhorar a resistência às intempéries e as propriedades decorativas dos materiais de construção, mas também atender aos requisitos ambientais e de economia de energia da construção indústria.
Inspeção e manutenção do equipamento: Antes de iniciar, todas as instalações de proteção de segurança e sinais de segurança devem ser verificados para garantir que a tensão, pressão do ar, pressão da água e outros parâmetros atendam aos requisitos. O aterramento de segurança do sistema de geração de eletricidade estática deverá ser confiável; Limpe, mantenha e faça a manutenção regular do equipamento, verifique se a pistola de pulverização, o elemento do filtro, a tubulação e outros componentes estão normais e substitua as peças desgastadas ou danificadas em tempo hábil.
Controle de qualidade do pó: Selecione revestimentos em pó com qualidade qualificada, granulometria uniforme e boa fluidez, evitando usar pós úmidos, aglomerados ou vencidos; O pó reciclado deve ser peneirado e as impurezas removidas antes de ser misturado com o novo pó em uma determinada proporção para garantir o desempenho e o efeito de pulverização do pó.
Normas operacionais: Os operadores devem usar equipamentos de proteção ao trabalho, como capacetes de segurança, máscaras de proteção, roupas de trabalho antiestáticas, etc., para evitar o contato da pele e das vias respiratórias com o pó; Durante o processo de pulverização, é necessário manter uma distância e ângulo estáveis entre a pistola e a peça de trabalho, controlar a velocidade de pulverização e a velocidade de movimento da pistola e garantir que o revestimento seja uniforme e consistente; Ao mesmo tempo, deve-se prestar atenção para evitar colisões entre a pistola de pintura e a peça de trabalho para evitar danos à pistola de pintura e à peça de trabalho.
Ventilação e prevenção de incêndio e explosão: Durante o processo de pulverização de pó, uma certa quantidade de poeira será gerada, e um bom sistema de ventilação deve ser equipado para descarregar a poeira em tempo hábil e evitar acidentes de explosão causados por concentração excessiva de poeira; É proibido fumar e operar com chama aberta na cabine de pintura para evitar incêndios ou explosões causadas por faíscas estáticas ou outras fontes de fogo.
Inspeção de qualidade e tratamento de defeitos: Após o revestimento em pó, a qualidade do revestimento deve ser verificada imediatamente. Se forem encontrados defeitos, eles devem ser resolvidos em tempo hábil. Se a faixa de defeitos for pequena, pode ser reparada com pó da mesma cor antes da cura; Se a faixa de defeitos for grande e afetar a qualidade da superfície, é necessário lixá-la com lixa e borrifá-la novamente, ou usar um removedor de tinta para remover o revestimento antes de pulverizar.
O equipamento de pintura automática é um dispositivo que pode concluir automaticamente as operações de pintura e desempenha um papel fundamental em muitos campos, como a produção industrial.
Equipamento alternativo de pintura por spray automático
Princípio de funcionamento: Usando um braço robótico ou pistola para mover-se para frente e para trás em uma trilha definida, a pintura da peça de trabalho pode ser alcançada. Este método de movimento pode garantir que a superfície da peça de trabalho possa ser pintada uniformemente dentro de uma determinada faixa.
Cenários aplicáveis: Adequado para peças de trabalho com formatos regulares e grandes áreas planas, como tábuas de madeira, chapas de metal, etc. Por exemplo, na produção de móveis, para grandes áreas de tampos de mesa, portas de armários e outros componentes, o equipamento alternativo de pintura automática pode ser eficiente realizar operações de pintura, garantindo a planicidade da superfície e a uniformidade da cor.
Equipamento rotativo de pintura automática
Princípio de funcionamento: A peça de trabalho é fixada em uma plataforma giratória e a pistola de pintura é fixada em uma posição. Quando a peça de trabalho gira, a pistola pulveriza tinta sobre ela. Este método pode distribuir uniformemente a tinta na superfície da peça rotativa.
Cenários aplicáveis: Adequado para peças de trabalho com formas de corpo rotativas, como tubos de metal cilíndricos, tubos de plástico, etc. Tomando como exemplo as peças do eixo em componentes automotivos, o equipamento rotativo automático de pulverização de tinta pode efetivamente pulverizar tinta sobre eles, garantindo que o circunferencial superfície está totalmente coberta.
Equipamento de pintura automática robótica
Princípio de funcionamento: Com base na tecnologia do robô, por meio de pré-programação, o braço robótico do robô pode controlar com flexibilidade parâmetros como posição, ângulo e quantidade de pulverização da pistola de pulverização, e pode pulverizar tinta com precisão de acordo com o formato complexo da peça de trabalho .
Cenários aplicáveis: Adequado para peças de trabalho com formas complexas e irregulares, como carrocerias de automóveis, esculturas, etc. Por exemplo, na fabricação de automóveis, o equipamento de pintura automática robótica pode pintar com precisão cada canto e parte curva da carroceria do carro e pode ajustar rapidamente o estratégia de pintura de acordo com os requisitos de design de diferentes modelos de automóveis.
Sistema de pistola de pulverização
Pistola: É um componente chave que atomiza e pulveriza tinta na superfície da peça de trabalho. Existem vários tipos de pistolas de pulverização, como pistolas de pulverização de ar, pistolas de pulverização sem ar, pistolas de pulverização eletrostáticas, etc. A pistola de pulverização de ar usa ar comprimido para atomizar a tinta, com bom efeito de atomização, adequada para pintura em spray fino; A pistola airless é usada para extrusar e atomizar tinta sob alta pressão, com velocidade de pulverização rápida e grande vazão, adequada para pintura de grandes áreas; A pistola de pulverização eletrostática utiliza o princípio da adsorção eletrostática para fazer com que as partículas de tinta sejam carregadas e adiram melhor à superfície das peças condutoras, melhorando assim a utilização e a adesão da tinta.
Dispositivo de fornecimento de tinta: Sua principal função é fornecer um fornecimento estável de tinta para a pistola. Inclui bombas de tinta, filtros de tinta, tubulações de tinta, etc. A bomba de tinta pode extrair tinta do recipiente de armazenamento e transportá-la para a pistola de pintura, o filtro de tinta pode remover impurezas da tinta, evitar o entupimento da pistola de pintura e o o pipeline de tinta conecta vários componentes para garantir uma transferência suave da tinta.
Controlador de pistola de pulverização: pode controlar com precisão vários parâmetros da pistola de pulverização. Por exemplo, ele pode ajustar a pressão de pulverização, a velocidade de pulverização, o ângulo de pulverização e a taxa de fluxo de tinta. Ao controlar esses parâmetros, diferentes efeitos de pintura podem ser alcançados para atender às necessidades de pintura de diversas peças de trabalho.
sistema de transporte
Função: Responsável por transportar as peças até a área de pintura e retirá-las após a finalização da pintura. Existem vários tipos de sistemas transportadores, como correntes transportadoras suspensas, correntes transportadoras terrestres, transportadores de correia, etc.
Por exemplo, correntes transportadoras suspensas são geralmente usadas para peças grandes ou produção em massa. Na linha de produção de automóveis, a carroceria passa por diversas estações de pintura em sequência por meio de uma corrente transportadora suspensa, que pode utilizar totalmente o espaço e garantir a estabilidade da peça durante o transporte. A corrente transportadora de trilho terrestre é adequada para peças de trabalho mais pesadas e pode fornecer suporte mais estável.
Sistema de ventilação
Função: Durante o processo de pintura, o sistema de ventilação é utilizado principalmente para esgotar a névoa de tinta e gases nocivos, ao mesmo tempo que introduz ar fresco. Um bom sistema de ventilação pode melhorar o ambiente de trabalho, reduzir os danos da névoa de tinta à saúde dos operadores e facilitar a secagem da tinta.
Composição: Inclui ventiladores, dutos de ventilação, filtros de ar, etc. O ventilador é a fonte de energia do sistema de ventilação, que descarrega névoa de tinta e gases nocivos para o exterior através de dutos de ventilação ou após tratamento de purificação antes da descarga. Os filtros de ar podem filtrar o ar fresco que entra na área de pintura, remover poeira e outras impurezas e garantir a qualidade da pintura.
Sistema de controle
Função: O sistema de controle é o cérebro do equipamento automático de pintura, que pode controlar e monitorar todo o processo de pintura. Ele pode definir e ajustar vários parâmetros do equipamento de pintura em spray, como velocidade de pintura em spray, ângulo da pistola, volume de ventilação, etc. Ao mesmo tempo, também pode monitorar o status operacional do equipamento, detectar falhas em tempo hábil, e tomar as medidas correspondentes.
Método de implementação: Geralmente alcançado através de controlador lógico programável (PLC) ou sistema de controle de computador. Os operadores podem inserir comandos através do painel de operação ou da tela sensível ao toque para operar e gerenciar o dispositivo.
Melhorar a qualidade da pulverização de tinta
Uniformidade: O equipamento automático de pintura pode controlar com precisão os parâmetros de pintura, tornando a distribuição da tinta na superfície da peça mais uniforme. Em comparação com a pintura manual, pode efetivamente evitar problemas como espessura irregular da tinta e flacidez. Por exemplo, no processo de pintura de invólucros de produtos eletrônicos, o equipamento automático de pintura pode garantir que a cor e o brilho de cada invólucro permaneçam consistentes.
Precisão: Para peças de formato complexo, o equipamento de pintura automática pode cobrir melhor cada canto e lacuna da peça por meio de programação precisa e controle flexível da pistola de pulverização. Na pintura de carrocerias de automóveis, o equipamento de pintura automática robótica pode pintar com precisão detalhes como maçanetas e espelhos retrovisores.
Melhore a eficiência da produção
Velocidade: A velocidade de pintura do equipamento de pintura automática é geralmente muito mais rápida do que a pintura manual. Pode funcionar continuamente, reduzindo o tempo intermitente durante o processo de pintura manual. Por exemplo, na produção em massa de alguns pequenos componentes de hardware, o equipamento de pintura automática pode melhorar significativamente a velocidade de produção e atender às necessidades da produção em grande escala.
Estabilidade: Devido ao equipamento de pintura automática funcionar de acordo com programas e parâmetros predefinidos, seu processo produtivo é mais estável. Não será afetado por fatores como as emoções e a força física dos operadores como a pintura manual, garantindo assim a estabilidade e consistência da qualidade do produto.
Redução de custos
Custo de mão de obra: Redução da dependência de um grande número de pintores em spray e redução dos custos de mão de obra. Embora seja necessário algum pessoal técnico para manutenção e programação do equipamento, o custo total da mão-de-obra foi significativamente reduzido. Por exemplo, em uma oficina de pintura em spray de médio porte, o uso de equipamento automático de pintura em spray pode reduzir os custos de mão de obra em 30% a 50%.
Custo da pintura: O equipamento automático de pulverização de tinta pode controlar com mais precisão a quantidade de tinta usada, melhorar a utilização da tinta e, assim, reduzir os custos da pintura. Por exemplo, uma pistola eletrostática pode usar o princípio da adsorção eletrostática para melhor aderir a tinta à superfície da peça de trabalho, reduzir o desperdício de tinta e melhorar a utilização da tinta em até 20% -30%.
Equipamento de pré-tratamento de revestimento de alta qualidade é oferecido pelo fabricante chinês Qingguo Intelligent. O equipamento de pré-tratamento de revestimento é usado para preparar a superfície de uma peça antes do processo de revestimento para garantir boa adesão, resistência à corrosão e qualidade geral do revestimento. :
1. Equipamento de desengorduramento
- Máquina desengordurante tipo spray: normalmente consiste em uma câmara de pulverização, um conjunto de bicos de pulverização, uma bomba de circulação e um tanque para a solução desengordurante. os bicos são projetados para distribuir uniformemente a solução desengordurante, que geralmente contém produtos químicos alcalinos, surfactantes ou solventes, sobre a superfície das peças de trabalho. A bomba de circulação garante um fornecimento contínuo da solução, e o tanque armazena e recicla a solução usada após a filtração.
- Tanque Desengordurante tipo Imersão: Composto por um grande tanque preenchido com o agente desengordurante. As peças ficam imersas na solução por um determinado período. ou agitadores mecânicos são frequentemente instalados para melhorar o contato entre a solução e a superfície da peça e para desalojar a graxa teimosa.
2. Equipamento de decapagem
- Tanque de decapagem ácida: Feito de materiais resistentes a ácidos, como aço revestido de borracha ou plástico reforçado com fibra de vidro. Contém uma solução ácida, geralmente ácido clorídrico, ácido sulfúrico ou ácido fosfórico, dependendo do material da peça e do tipo de incrustações ou óxido a serem removidos.As peças de trabalho são imersas no tanque de ácido, e o ácido reage com os óxidos, ferrugem ou outros contaminantes da superfície para dissolvê-los.O tanque está equipado com um sistema de ventilação para remover os vapores gerados durante o processo de decapagem.
- Sistema de decapagem por spray: semelhante à máquina desengordurante tipo spray em estrutura. A solução ácida é pulverizada na superfície da peça através de bicos. .A solução ácida pulverizada pode atingir áreas de difícil acesso em um tanque tipo imersão.
3. Equipamento de fosfatação
- Tanque de fosfatização: Contém uma solução de fosfatação, que geralmente é uma mistura de ácido fosfórico, sais metálicos (como sais de zinco, manganês ou ferro) e aceleradores. superfície, formando um revestimento de conversão de fosfato. O tanque possui um sistema de controle de temperatura para manter a temperatura de reação adequada, geralmente em torno de 50 - 95 ° C. A espessura do revestimento pode ser controlada ajustando o tempo de imersão, concentração da solução e temperatura.
- Spray - Sistema de Fosfatização: Utilizado para aplicar a solução de fosfatização na superfície da peça por pulverização. Oferece um revestimento mais uniforme em peças com formatos irregulares. unidade para remover o excesso de água antes do processo de revestimento.
4. Equipamento de jateamento
- Máquina de jateamento: consiste em uma câmara de jateamento, um funil de armazenamento de granalha, uma roda de jateamento e um sistema de coleta de pó. As peças de trabalho são colocadas dentro da câmara de jateamento. areia ou cascalho) e os projeta na superfície da peça de trabalho. O meio abrasivo remove ferrugem, incrustações e revestimentos antigos por impacto. poeira gerada durante o processo de jateamento para manter um ambiente de trabalho limpo.
1. Melhor adesão do revestimento
- Os processos de pré - tratamento removem contaminantes como graxa, ferrugem e óxidos da superfície da peça. Por exemplo, a fosfatização forma um revestimento de fosfato microporoso que fornece excelente intertravamento mecânico com o revestimento subsequente, garantindo que o revestimento adira firmemente ao superfície.Isso ajuda a evitar que o revestimento descasque ou descasque durante o uso.
2. Resistência à corrosão aprimorada
- Ao remover substâncias corrosivas e criar um revestimento protetor de conversão (como o revestimento de fosfato), o equipamento de pré - tratamento melhora significativamente a resistência à corrosão da peça. O revestimento de fosfato atua como uma barreira entre o material de base e o meio ambiente, inibindo o penetração de umidade e agentes corrosivos.
3. Aparência de revestimento uniforme
- O jateamento, em particular, pode criar uma textura superficial uniforme e limpa. O desengorduramento e a decapagem também garantem que a superfície esteja livre de irregularidades causadas por contaminantes. acabamento mais consistente.
4. Maior vida útil do revestimento
- A combinação de melhor adesão e maior resistência à corrosão fornecida pelo pré - tratamento significa que o revestimento pode durar mais tempo. Isso é especialmente importante para produtos expostos a ambientes agressivos, como estruturas externas, peças automotivas e máquinas industriais.
1. Indústria Automotiva
- Na produção de carrocerias e peças de automóveis, o equipamento de pré-tratamento de revestimento é utilizado para preparar as superfícies de componentes como blocos de motores, chassis e painéis de carroceria. O desengorduramento remove óleo e graxa das operações de usinagem, a decapagem trata qualquer ferrugem superficial e A fosfatação proporciona uma boa base para a posterior pintura ou pintura a pó, melhorando a durabilidade e o aspecto do acabamento do veículo.
2. Fabricação de Aparelhos
- Para eletrodomésticos como geladeiras, máquinas de lavar e condicionadores de ar, o equipamento é utilizado para pré - tratar as cascas externas. O desengorduramento e a decapagem garantem uma superfície limpa, e a fosfatização ajuda a tinta a aderir bem e fornece proteção contra corrosão, essencial para o desempenho e a aparência a longo prazo dos aparelhos.
3.Indústria de móveis metálicos
- As molduras e painéis metálicos dos móveis são pré - tratados para aumentar a aderência da tinta ou do revestimento em pó. O jateamento pode dar uma textura decorativa à superfície e ao mesmo tempo remover qualquer ferrugem ou incrustação. tornando os móveis mais duráveis e esteticamente agradáveis.
4. Máquinas Industriais Gerais
- Peças de máquinas como engrenagens, eixos e carcaças são pré - tratadas para protegê-las da corrosão e garantir um bom acabamento do revestimento. Os processos de pré - tratamento ajudam a manter a integridade das peças durante a operação e prolongar sua vida útil.
1. Manuseio Químico
- Ao usar produtos químicos desengordurantes, decapadores e fosfatados, devem ser usados equipamentos de proteção individual (EPI) adequados, como luvas, óculos de proteção e aventais resistentes a ácidos. substâncias incompatíveis. O manuseio e descarte de resíduos químicos devem obedecer às regulamentações ambientais.
2.Manutenção de equipamentos
- Limpe e mantenha regularmente o equipamento para evitar o entupimento dos bicos em sistemas do tipo spray e para garantir o bom funcionamento das bombas, válvulas e dispositivos de agitação. Para equipamentos de jateamento, verifique e substitua o meio abrasivo regularmente para manter a eficiência do jateamento e qualidade.O sistema de coleta de poeira deve ser mantido para evitar que a poeira escape e para garantir um ambiente de trabalho saudável.
3.Controle de Processo
- Monitorar e controlar os parâmetros do processo, como temperatura, concentração e tempo de imersão ou pulverização. Desvios dos parâmetros recomendados podem levar a pré - tratamento incompleto ou tratamento excessivo, o que pode afetar a qualidade do revestimento. para soluções químicas e medições de rugosidade superficial para superfícies jateadas para garantir a qualidade do processo de pré - tratamento.
4.Segurança na Operação
- Para equipamentos que envolvem pulverização de alta pressão (como alguns sistemas de desengorduramento e fosfatação) ou projeção abrasiva de alta velocidade (jateamento), certifique-se de que as proteções de segurança estejam instaladas e que os operadores sejam treinados para usar o equipamento com segurança. a ventilação adequada é essencial para remover fumos e poeira gerados durante os processos de pré - tratamento para evitar riscos à saúde dos operadores.
Encontre uma grande seleção de equipamentos de tratamento de gases residuais da China na Qingguo Intelligent. Equipamento de tratamento de gases residuais refere-se a uma variedade de dispositivos e sistemas projetados para remover poluentes e contaminantes de gases industriais ou outros gases residuais antes de serem liberados na atmosfera. Aqui está uma introdução detalhada:
Equipamento de Absorção
Torre Recheada: Consiste em uma carcaça cilíndrica preenchida com materiais de embalagem como anéis Raschig ou selas Berl. O gás residual entra pela parte inferior e flui para cima através da embalagem. O absorvente líquido, que pode ser uma solução alcalina ou ácida dependendo dos poluentes a serem removidos, é pulverizado de cima para baixo e escorre pela embalagem. À medida que o gás e o líquido entram em contato, os poluentes do gás são absorvidos pela fase líquida. Por exemplo, no tratamento de dióxido de enxofre - contendo gás de combustão de uma usina de energia, um absorvente alcalino como calcário - pasta de gesso pode ser usada para absorver SO₂ por meio de reações químicas.
Torre de Pratos: Contém vários pratos ou bandejas. O gás sobe através das perfurações ou aberturas nas placas e o líquido absorvente flui através das placas. Isto proporciona uma grande área de contato para transferência de massa gás-líquido. Cada placa atua como um estágio de absorção, e o número de placas pode ser ajustado de acordo com a eficiência de remoção necessária.
Equipamento de adsorção
Adsorvedor de Leito Fixo: Possui leito de material adsorvente como carvão ativado ou zeólita. O gás residual passa pelo leito fixo e os poluentes são adsorvidos na superfície do adsorvente. O adsorvente possui uma grande área superficial e microporos que podem reter e reter as moléculas poluentes. Por exemplo, no tratamento de compostos orgânicos voláteis (VOCs), o carvão ativado é um adsorvente comumente usado. À medida que o adsorvente fica saturado com o tempo, ele precisa ser regenerado ou substituído.
Adsorvedor Rotativo: Consiste em um tambor giratório com setores preenchidos com adsorvente. O gás residual entra no tambor e, à medida que gira, diferentes setores são expostos ao fluxo de gás para adsorção. A vantagem é que pode operar continuamente, com um setor sendo regenerado enquanto outros estão em processo de adsorção.
Equipamento de combustão
Combustor de Chama Direta: Neste equipamento, o gás residual contendo poluentes combustíveis, como VOCs, é queimado diretamente em um queimador. O processo de combustão em alta temperatura converte os poluentes em dióxido de carbono e vapor de água. A câmara de combustão foi projetada para garantir combustão completa com suprimento de ar suficiente e mistura adequada de gás e ar. Geralmente requer uma fonte de combustível como gás natural ou propano para iniciar e manter o processo de combustão.
Combustor Catalítico: Ele usa um catalisador como platina, paládio ou outros óxidos metálicos para diminuir a energia de ativação necessária para a combustão. O gás residual passa sobre o leito do catalisador e os poluentes são oxidados a uma temperatura mais baixa em comparação com a combustão por chama direta. Isto reduz o consumo de combustível e os requisitos de energia. Por exemplo, no tratamento de gases de exaustão de cabines de pintura contendo solventes orgânicos, a combustão catalítica pode ser um método eficaz.
Equipamento de condensação
Condensador de superfície: Possui uma superfície de resfriamento, geralmente feita de tubos ou placas metálicas. O gás residual entra em contato com a superfície fria e os poluentes com ponto de ebulição mais alto condensam-se em uma fase líquida e são coletados. O meio de resfriamento pode ser água gelada, refrigerante ou outros fluidos de resfriamento. Por exemplo, na recuperação de solventes de gases residuais na indústria gráfica, um condensador de superfície pode ser usado para condensar e recuperar os solventes.
Condensador de contato direto: Neste tipo, um líquido frio (como água) é pulverizado diretamente no fluxo de gás residual. O contato gás-líquido faz com que os poluentes se condensem e se misturem com o líquido. A mistura é então separada para recuperar os poluentes condensados e o líquido para reutilização ou tratamento posterior.
Proteção Ambiental
Ao remover eficazmente poluentes como dióxido de enxofre, óxidos de azoto, COV, partículas e metais pesados dos gases residuais, reduz significativamente a poluição atmosférica e ajuda a cumprir as regulamentações ambientais. Isto protege a saúde dos seres humanos, animais e plantas e mitiga os impactos negativos da poluição atmosférica no ecossistema, tais como chuva ácida, formação de smog e danos à camada de ozono.
Recuperação de recursos
Alguns equipamentos de tratamento de gases residuais, tais como sistemas de condensação e adsorção, podem recuperar substâncias valiosas dos gases residuais. Por exemplo, os solventes recuperados de processos industriais podem ser reutilizados, reduzindo a necessidade de aquisição de novos solventes e poupando assim custos e recursos.
Conformidade com Regulamentos
Com leis e regulamentações ambientais cada vez mais rígidas, o uso de equipamentos de tratamento de gases residuais é essencial para que as indústrias evitem multas pesadas e problemas legais. Permite que as empresas operem dentro do quadro legal e mantenham uma boa imagem corporativa.
Melhor saúde e segurança pública
Ao reduzir a emissão de poluentes nocivos, diminui o risco de doenças respiratórias, doenças cardíacas e outros problemas de saúde causados pela poluição do ar. Além disso, também reduz o potencial de riscos de incêndio e explosão associados à presença de poluentes combustíveis em gases residuais.
Indústria de geração de energia
Em usinas termelétricas a carvão, equipamentos de tratamento de gases residuais são usados para remover dióxido de enxofre, óxidos de nitrogênio e partículas dos gases de combustão. Sistemas de dessulfuração de gases de combustão (FGD), como lavadores úmidos ou lavadores secos, são usados para reduzir as emissões de SO₂. Sistemas de redução catalítica seletiva (SCR) ou redução não catalítica seletiva (SNCR) são empregados para controlar as emissões de NOₓ.
Indústria química
As fábricas de produtos químicos produzem uma ampla gama de gases residuais contendo vários poluentes. Equipamentos de absorção podem ser usados para tratar emissões de gases ácidos, como cloreto de hidrogênio e dióxido de enxofre. Equipamentos de adsorção e combustão são usados para lidar com VOCs liberados durante reações químicas e processos que utilizam solventes.
Indústria de Petróleo e Refinação
As refinarias geram gases residuais com alto teor de hidrocarbonetos, compostos contendo enxofre e outros poluentes. Equipamentos de tratamento de gases residuais, como craqueadores catalíticos e hidrotratadores, são usados para converter e remover esses poluentes. Sistemas de combustão e adsorção também são usados para tratar gases de combustão e emissões de VOCs.
Indústria de manufatura (por exemplo, pintura, impressão e plásticos)
Na indústria de pintura, equipamentos de tratamento de gases residuais, como unidades de combustão catalítica ou leitos de adsorção de carvão ativado, são usados para tratar os VOCs - gases de exaustão ricos em cabines de pintura. Na indústria gráfica, equipamentos de condensação e adsorção podem ser usados para recuperar solventes dos gases residuais. Na indústria de plásticos, equipamentos de combustão ou adsorção são utilizados para lidar com as emissões de plastificantes e outras substâncias voláteis.
Instalação e comissionamento adequados
O equipamento deve ser instalado corretamente de acordo com as instruções do fabricante e normas de engenharia. Isto inclui o alinhamento adequado dos componentes, conexões seguras de tubos e dutos e instalação precisa de sistemas elétricos e de controle. O comissionamento deve envolver testes completos do desempenho do equipamento sob diferentes condições operacionais para garantir que ele atenda aos requisitos do projeto.
Manutenção e inspeção regulares
A manutenção de rotina é crucial para manter o equipamento em boas condições de funcionamento. Isso inclui limpeza de filtros, substituição de adsorventes ou catalisadores desgastados, inspeção de bombas e válvulas quanto a vazamentos e verificação de sensores de temperatura e pressão. Também é necessária a inspeção regular da estrutura do equipamento quanto a corrosão e danos.
Monitoramento e Controle de Parâmetros Operacionais
Os principais parâmetros operacionais, como vazão de gás, temperatura, pressão e concentração de poluentes no gás residual, devem ser monitorados continuamente. Qualquer desvio da faixa normal de operação pode afetar a eficiência do tratamento e levar à falha do equipamento ou ao não cumprimento das normas ambientais. Devem existir sistemas de controle automático para ajustar a operação do equipamento com base nos parâmetros monitorados.
Precauções de segurança
Dependendo do tipo de equipamento de tratamento de gases residuais, podem existir vários riscos de segurança. Por exemplo, em equipamentos de combustão, existe risco de explosão devido à presença de gases combustíveis. Devem ser instaladas medidas de segurança adequadas, como sistemas elétricos à prova de explosão, detectores de gás e sistemas de supressão de incêndio. Em equipamentos de adsorção que utilizam determinados produtos químicos, é essencial o manuseio e armazenamento adequados dos adsorventes para evitar derramamentos e exposição a produtos químicos.
